定期检查刀具的磨损情况，磨损严重的刀具及时更换，确保刀具的锋利度。新刀具的安装要确保准确无误，避免出现安装偏差影响下料精度。

调整刀具的切削角度，合适的切削角度可以减小切削力，提高切削精度，同时也有助于减少毛刺的产生。

确保夹紧装置能够牢固地固定铝材，防止在下料过程中铝材发生移动。检查夹紧装置的压力是否均匀，避免因局部压力过大或过小导致铝材变形，影响下料精度。

调整夹紧装置的位置，使其与刀具的相对位置更加准确，保证下料尺寸的精度。

检查传动系统的各个部件，如皮带、链条、齿轮等，确保其运转正常，无松动、磨损等情况。及时更换磨损的部件，保证传动精度。

对传动系统进行定期润滑，减少摩擦阻力，提高传动效率和精度。

根据铝材的材质、厚度等特性，合理调整下料机的切削速度、进给速度等参数。一般来说，适当降低切削速度、提高进给速度可以减少毛刺的产生，但同时要注意不要影响下料精度。

调整切削深度，避免过深的切削导致刀具磨损加剧和毛刺增大。

选择合适的切削液可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高切削精度，同时也有助于减少毛刺的产生。不同的铝材材质可能需要不同类型的切削液，应根据实际情况进行选择。

操作人员应严格按照操作规程进行操作，避免因操作不当导致下料精度下降和毛刺增大。例如，在下料前要对铝材进行准确的测量和定位，确保下料尺寸的准确性。

定期对操作人员进行培训，提高其操作技能和质量意识。

选用质量稳定、材质均匀的铝材，避免因铝材本身的质量问题影响下料精度和毛刺大小。可以选择知名品牌的铝材供应商，确保铝材的质量。

在进行下料前，可以对铝材进行适当的预处理，如去除表面的氧化层、油污等杂质，提高铝材的表面质量，从而减少毛刺的产生。

定期对下料机进行清洁，去除设备表面和内部的灰尘、铝屑等杂质，避免杂质对设备的精度和性能产生影响。

定期对下料机的精度进行检测，如尺寸精度、平面度、垂直度等。发现精度偏差及时进行校准，确保设备的精度符合要求。

按照设备的保养手册进行定期保养，及时更换易损件，确保设备的性能稳定。如发现设备故障，应及时进行维修，避免故障扩大影响下料精度和毛刺大小。